?鈦合金CNC加工中有以下性能特點：
一、材料特性
低密度與高強度
鈦合金的密度一般在 4.5g/cm3 左右，約為鋼密度的 60%，但強度卻能與高強度鋼相媲美。在航空航天領域，如飛機的機翼大梁、起落架等關鍵部件使用鈦合金，既減輕了結構重量，又能保證部件的強度和可靠性，從而有效降低飛機的自重，提高燃油效率。
良好的耐腐蝕性
鈦合金在常溫下能在空氣中形成一層致密的氧化膜，這層氧化膜具有良好的化學穩(wěn)定性，能夠有效抵抗海水、酸、堿等介質的腐蝕。例如，在海洋工程領域，鈦合金制造的船舶推進器、海水閥門等部件，可以長期在海水中工作而不被腐蝕，大大延長了設備的使用壽命。
耐高溫性能
不同類型的鈦合金具有不同的耐高溫能力，一般能在 400 - 600℃的高溫環(huán)境下穩(wěn)定工作。在航空發(fā)動機的某些高溫部件，如壓氣機葉片、渦輪盤等位置，鈦合金可以承受高溫燃氣的沖刷和熱應力，確保發(fā)動機在高溫環(huán)境下正常運轉。
二、加工難度相關特點
切削力大
鈦合金的彈性模量相對較低，在鈦合金CNC加工過程中，切削時材料容易產生彈性變形。這使得刀具在切削過程中需要克服更大的阻力，導致切削力增大。例如，在銑削鈦合金時，切削力可比加工普通碳鋼時大 1 - 2 倍，這就要求機床具有足夠的剛性，否則會引起加工精度下降和機床振動。
切削溫度高
由于鈦合金的導熱性差（導熱系數(shù)僅為鋼的 1/5 - 1/7），在切削過程中，大部分切削熱集中在切削刃附近，難以快速散發(fā)。例如，在車削鈦合金時，切削區(qū)溫度可高達 1000℃以上。這種高溫不僅會加速刀具磨損，而且可能導致鈦合金材料表面燒傷，影響加工質量。
刀具磨損快
鈦合金的化學活性高，在高溫和高壓下，鈦合金與刀具材料容易發(fā)生化學反應。同時，由于切削力大、切削溫度高，使得刀具在切削過程中承受著很大的機械和熱負荷。例如，在鉆削鈦合金時，硬質合金鉆頭的磨損速度比鉆削普通鋼材時快得多，這就需要頻繁更換刀具，增加了加工成本。
材料易產生加工硬化
鈦合金在切削加工過程中，由于切削刃的擠壓作用，材料表面會產生加工硬化現(xiàn)象。加工硬化層的硬度可比基體硬度高 1 - 2 倍，這使得后續(xù)加工更加困難。例如，在粗加工后，如果不及時對加工硬化層進行處理，在精加工時，刀具會很快磨損，并且難以獲得良好的加工表面質量。
三、加工精度與表面質量相關特點
加工精度控制較難
由于鈦合金的熱膨脹系數(shù)比鋼小，在加工過程中，溫度變化對零件尺寸精度的影響相對較小。但是，因為切削力大、材料彈性變形大以及加工硬化等因素的綜合影響，使得鈦合金零件的尺寸精度控制難度較大。例如，在數(shù)控銑削鈦合金復雜曲面零件時，要想達到較高的尺寸精度，需要精確控制切削參數(shù)和刀具路徑，并且對機床的精度和穩(wěn)定性要求很高。
表面質量要求高
鈦合金零件在許多高端應用領域，如航空航天、醫(yī)療器械等，對表面質量要求非常嚴格。一方面，由于鈦合金的切削加工容易產生表面撕裂、毛刺等缺陷；另一方面，其表面粗糙度會直接影響零件的疲勞強度、耐腐蝕性等性能。例如，在醫(yī)療器械中的鈦合金植入物，需要有非常光滑的表面，以避免對人體組織產生不良影響，這就要求在 CNC 加工過程中采用合適的刀具、切削參數(shù)和加工工藝來保證表面質量。